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滚塑制品的缺陷和解决方法

发布时间:2020-3-2 9:27:52 共阅228次

 滚塑制品有时会出现一些制品的缺陷,那么一般来说我们该如何将这些缺陷解决呢?

1、气泡或孔洞 

(1)成因分析

滚塑时模具内的物料在受热过程中,随模具的转动逐渐熔融、流动、粘附在热的模具内表面,模具内部空气受热体积膨胀,气压升高,通过通气孔逐渐向模具外部流动,直至模具内外空气压力平衡,反之亦然。同时,模具型腔内保持着一定压强。在树脂熔融致密化的过程中,滞留在粉末颗粒之间的气体被挤向塑料熔体的自由表面,但由于熔体表面张力的存在,气体不足以脱离熔体表面易形成气泡,从而形成制品内表面的气泡和外表面的气扎,严重情况下形成较大的孔洞”。如果熔体流动性好、模具升温速率慢、模具通气孔通畅,则熔体中的气体可以顺利地逸出,反之则熔体中的气体易滞留形成制品缺陷。当模具合模不严,模具加热过程中型腔中的一部分气体会通过合模部位的缝隙向模具外部流动,致使存模具相应部位的产品内部产生气孔或气泡;在模具冷却过程中,如果模具闭合不严,斟模其内外存在空气压力差,空气会通过合模部位(分型面处)的间隙进入模其内,在制品的外部产生气孔。

孔洞的形成还与粉末颗粒的形状有关。当聚乙烯(PE)粉末颗粒带有细长尾巴或呈毛发状时,在堆积过程中会形成搭桥,滞留较多的空气。特别是在模具的拐角处,粉末的搭桥会导致较大的孔洞形成。

 (2)、解决方案

调整通气管或起相同作用的金属乱丝卷制的长条至模具内部适当距离。通气管一般采用薄壁的金属氟塑料管,其直径由制品尺寸和物料性能决定。(一般薄壁制品按每立方米模具设定10—12 mm孔径),管子长度根据制品型腔深度应保证其末端伸入到模腔中心或到合适位置。为避免模具旋转时树脂粉末从排气口溢出,通气管内要用玻璃丝、钢丝绒、石墨粉等充填。

模具适当缓慢升温、提高炉温(熔融温度)或延长加热时间,确保物料充分熔融和气体排出。

在模具内表面涂覆特氟龙(聚四氟乙烯)涂层替代各种脱模剂,保持模具内部干燥。·

如果是嵌件因素影响,可对嵌件及其周围部分区域进行预热。

在产品、模具设计过程中,充分考虑以下有利于消除气泡或气孔的措施:采用熔体流动速率(MFR)较高的物料、采用密度较低的物料、改善模具壁厚均匀性、延长自然冷却时间、延缓喷雾(喷水)冷却、制品上的凸筋或突出部位不宜过窄或过高(对应于模具上的凹槽不能太窄、太深)等。

2、树脂包覆不良

(1)、成因分析

滚塑制品上一般有许多金属镶嵌件,通过滚塑形成制品上的一部分,以增强制品局部强度。在滚塑时,嵌件相当于模具上的一部分,使得此处模具壁厚增加,嵌件末端不易获得与模具同样的温度,导致嵌件上的树脂包覆不良。尤其是大型嵌件,如果嵌件结构设计不合理,使得嵌件传热性能不良,不能获得与模具同样的温度,更易导致树脂涂覆不均或达不到设计要求,降低嵌件与制品结合的强度。旋转滚塑成型的转速通常较低,不同于制作铸型尼龙产品的离心浇铸,嵌件相对制品表面太高时出现树脂包覆不良的几率更高一些。一般来说嵌件上的塑料壁厚与制品壁厚差别很大,这与滚塑时嵌件传热性能不良和嵌件太厚有直接关系。嵌件的位置太靠近制品相邻的侧表面时,由于嵌件阻挡了物料的流动,会导致此处物料堆积少或嵌件与侧丧向不能完全搭桥,制品易出现较大孔洞或嵌件包覆不严的缺陷。特别指出的是,嵌件具有较好的传热性能不仅就其材料本身而言,其结构也应使嵌件具有较好的传热性能,如空腔不能太大或滚塑时设法用金属封堵大的空腔,在设计大型嵌件时尤其要考虑这一点。

(2)、解决方案

使嵌件具有良好的传热结构,尽量消除不利于嵌件传热的因素。  

在满足滚塑条件和嵌件强度需求的前提下,嵌件相对制品表面高度和体积尽量小。

嵌件上的止转或防拉槽的深度和宽度与滚塑要求相适宜。

滚塑时,视情况对嵌件进行预热会取得比较良好的效果,对大型嵌件尤其有效。